ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിൽ, ഫൗണ്ടറി കമ്പനികൾ അനിവാര്യമായും ചുരുങ്ങൽ, കുമിളകൾ, വേർതിരിക്കൽ എന്നിങ്ങനെയുള്ള കാസ്റ്റിംഗ് വൈകല്യങ്ങൾ നേരിടേണ്ടിവരും, അതിൻ്റെ ഫലമായി കുറഞ്ഞ കാസ്റ്റിംഗ് വിളവ് ലഭിക്കും. വീണ്ടും ഉരുകലും ഉൽപ്പാദനവും വലിയ തോതിലുള്ള മനുഷ്യശേഷിയും വൈദ്യുതി ഉപഭോഗവും നേരിടേണ്ടിവരും. കാസ്റ്റിംഗ് വൈകല്യങ്ങൾ എങ്ങനെ കുറയ്ക്കാം എന്നത് ഫൗണ്ടറി പ്രൊഫഷണലുകൾ എല്ലായ്പ്പോഴും ആശങ്കാകുലരായ ഒരു പ്രശ്നമാണ്.
കാസ്റ്റിംഗ് വൈകല്യങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നതുമായി ബന്ധപ്പെട്ട്, യുകെയിലെ ബർമിംഗ്ഹാം സർവകലാശാലയിലെ പ്രൊഫസറായ ജോൺ കാംബെല്ലിന് കാസ്റ്റിംഗ് വൈകല്യങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നതിനെക്കുറിച്ച് സവിശേഷമായ ധാരണയുണ്ട്. 2001-ൽ തന്നെ, ചൈനീസ് അക്കാദമി ഓഫ് സയൻസസിലെ ഇൻസ്റ്റിറ്റ്യൂട്ട് ഓഫ് മെറ്റൽ റിസർച്ചിലെ ഗവേഷകനായ ലി ഡിയാൻഷോംഗ്, പ്രൊഫസർ ജോൺ കാംപ്ബെല്ലിൻ്റെ മാർഗനിർദേശപ്രകാരം ഹോട്ട് പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രോസസ് ഓർഗനൈസേഷൻ സിമുലേഷനും പ്രോസസ് ഡിസൈനും നടത്തി. ഇൻ്റർനാഷണൽ കാസ്റ്റിംഗ് മാസ്റ്റർ ജോൺ കാംബെൽ നിർദ്ദേശിച്ച കാസ്റ്റിംഗ് വൈകല്യങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള മികച്ച പത്ത് തത്വങ്ങളുടെ ഒരു ലിസ്റ്റ് ഇൻ്റർകോണ്ടിനെൻ്റൽ മീഡിയ ഇന്ന് സമാഹരിച്ചിരിക്കുന്നു.
1.നല്ല കാസ്റ്റിംഗുകൾ ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള സ്മെൽറ്റിംഗിൽ ആരംഭിക്കുന്നു
നിങ്ങൾ കാസ്റ്റിംഗുകൾ പകരാൻ തുടങ്ങിയാൽ, നിങ്ങൾ ആദ്യം തയ്യാറാക്കുകയും പരിശോധിക്കുകയും സ്മെൽറ്റിംഗ് പ്രക്രിയ കൈകാര്യം ചെയ്യുകയും വേണം. ആവശ്യമെങ്കിൽ, ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ സ്വീകാര്യമായ മാനദണ്ഡം സ്വീകരിക്കാം. എന്നിരുന്നാലും, പൂജ്യ വൈകല്യങ്ങൾക്ക് അടുത്തുള്ള ഒരു സ്മെൽറ്റിംഗ് പ്ലാൻ തയ്യാറാക്കി സ്വീകരിക്കുക എന്നതാണ് ഒരു മികച്ച ഓപ്ഷൻ.
2.സ്വതന്ത്ര ദ്രാവക പ്രതലത്തിൽ പ്രക്ഷുബ്ധമായ ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ ഒഴിവാക്കുക
ഫ്രണ്ട് ഫ്രീ ലിക്വിഡ് ഉപരിതലത്തിൽ (മെനിസ്കസ്) അമിതമായ ഒഴുക്ക് വേഗത ഒഴിവാക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. മിക്ക ലോഹങ്ങൾക്കും, പരമാവധി ഫ്ലോ പ്രവേഗം നിയന്ത്രിക്കുന്നത് 0.5m/s ആണ്. അടച്ച കാസ്റ്റിംഗ് സംവിധാനങ്ങൾ അല്ലെങ്കിൽ നേർത്ത മതിലുള്ള ഭാഗങ്ങൾക്കായി, പരമാവധി ഒഴുക്ക് വേഗത ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കും. ഈ ആവശ്യകത അർത്ഥമാക്കുന്നത് ഉരുകിയ ലോഹത്തിൻ്റെ വീഴുന്ന ഉയരം "സ്റ്റാറ്റിക് ഡ്രോപ്പ്" ഉയരത്തിൻ്റെ നിർണായക മൂല്യത്തെ കവിയാൻ പാടില്ല എന്നാണ്.
3. ഉരുകിയ ലോഹത്തിൽ ഉപരിതല കണ്ടൻസേറ്റ് ഷെല്ലുകളുടെ ലാമിനാർ ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ ഒഴിവാക്കുക
ഇത് മുഴുവൻ പൂരിപ്പിക്കൽ പ്രക്രിയയിൽ, ഉരുകിയ ലോഹ പ്രവാഹത്തിൻ്റെ മുൻവശങ്ങളൊന്നും അകാലത്തിൽ ഒഴുകുന്നത് നിർത്തരുത്. പൂരിപ്പിക്കൽ പ്രാരംഭ ഘട്ടത്തിൽ ഉരുകിയ മെറ്റൽ meniscus ചലിക്കുന്ന നിലനിൽക്കുകയും ഉപരിതല കണ്ടൻസേറ്റ് ഷെല്ലുകളുടെ കട്ടിയാകുന്നത് ബാധിക്കാതിരിക്കുകയും വേണം, അത് കാസ്റ്റിംഗിൻ്റെ ഭാഗമായി മാറും. ഈ പ്രഭാവം നേടാൻ, ഉരുകിയ ലോഹത്തിൻ്റെ മുൻഭാഗം തുടർച്ചയായി വികസിക്കാൻ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യാൻ കഴിയും. പ്രായോഗികമായി, "മുകളിലേക്ക്" പകരുന്ന അടിയിൽ മാത്രമേ തുടർച്ചയായി ഉയരുന്ന പ്രക്രിയ കൈവരിക്കാൻ കഴിയൂ. (ഉദാഹരണത്തിന്, ഗ്രാവിറ്റി കാസ്റ്റിംഗിൽ, അത് നേരായ റണ്ണറുടെ അടിയിൽ നിന്ന് മുകളിലേക്ക് ഒഴുകാൻ തുടങ്ങുന്നു). ഇതിനർത്ഥം:
അടിയിൽ പകരുന്ന സംവിധാനം;
ലോഹത്തിൻ്റെ "താഴേക്ക്" വീഴുകയോ സ്ലൈഡുചെയ്യുകയോ ഇല്ല;
വലിയ തിരശ്ചീന പ്രവാഹങ്ങൾ ഇല്ല;
ഒഴുകുന്നതോ കാസ്കേഡിംഗ് ഫ്ലോകളോ കാരണം ലോഹത്തിൻ്റെ ഫ്രണ്ട് എൻഡ് സ്റ്റോപ്പേജ് ഇല്ല.
4.എയർ എൻട്രാപ്മെൻ്റ് ഒഴിവാക്കുക (കുമിള ജനറേഷൻ)
കുമിളകൾ അറയിൽ പ്രവേശിക്കുന്നതിന് കാരണമാകുന്നതിനാൽ പകരുന്ന സംവിധാനത്തിൽ എയർ എൻട്രാപ്മെൻ്റ് ഒഴിവാക്കുക. ഇതുവഴി ഇത് നേടാനാകും:
സ്റ്റെപ്പ്ഡ് പകരുന്ന കപ്പ് യുക്തിസഹമായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുക;
ദ്രുത പൂരിപ്പിക്കൽ വേണ്ടി സ്പ്രൂ ന്യായമായും രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുന്നു;
"അണക്കെട്ട്" ന്യായമായും ഉപയോഗിക്കുന്നു;
"കിണർ" അല്ലെങ്കിൽ മറ്റ് തുറന്ന പകരൽ സംവിധാനം ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കുക;
ഒരു ചെറിയ ക്രോസ്-സെക്ഷൻ റണ്ണർ ഉപയോഗിക്കുക അല്ലെങ്കിൽ സ്പ്രൂവും ക്രോസ് റണ്ണറും തമ്മിലുള്ള ബന്ധത്തിന് സമീപം ഒരു സെറാമിക് ഫിൽട്ടർ ഉപയോഗിക്കുക;
ഒരു ഡീഗ്യാസിംഗ് ഉപകരണം ഉപയോഗിച്ച്;
പകരുന്ന പ്രക്രിയ തടസ്സമില്ലാത്തതാണ്.
5.മണൽ കോർ സുഷിരങ്ങൾ ഒഴിവാക്കുക
സാൻഡ് കോർ അല്ലെങ്കിൽ മണൽ പൂപ്പൽ സൃഷ്ടിക്കുന്ന വായു കുമിളകൾ അറയിൽ ഉരുകിയ ലോഹത്തിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കുക. മണൽ കാമ്പിൽ വായുവിൻ്റെ അളവ് വളരെ കുറവായിരിക്കണം, അല്ലെങ്കിൽ സാൻഡ് കോർ സുഷിരങ്ങൾ ഉണ്ടാകുന്നത് തടയാൻ ഉചിതമായ എക്സ്ഹോസ്റ്റ് ഉപയോഗിക്കുക. കളിമണ്ണ് അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള മണൽ കോറുകളോ പൂപ്പൽ നന്നാക്കുന്ന പശയോ പൂർണ്ണമായും ഉണങ്ങിയില്ലെങ്കിൽ അവ ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയില്ല.
6. ചുരുങ്ങൽ അറകൾ ഒഴിവാക്കുക
സംവഹനവും അസ്ഥിരമായ മർദ്ദം ഗ്രേഡിയൻ്റും കാരണം, കട്ടിയുള്ളതും വലുതുമായ ക്രോസ്-സെക്ഷൻ കാസ്റ്റിംഗുകൾക്ക് മുകളിലേക്ക് ചുരുങ്ങൽ ഭക്ഷണം നൽകുന്നത് അസാധ്യമാണ്. അതിനാൽ, ഒരു നല്ല ഷ്രിങ്കേജ് ഫീഡിംഗ് ഡിസൈൻ ഉറപ്പാക്കാൻ എല്ലാ ഷ്രിങ്കേജ് ഫീഡിംഗ് നിയമങ്ങളും പാലിക്കേണ്ടതുണ്ട്, കൂടാതെ സ്ഥിരീകരണത്തിനും യഥാർത്ഥ കാസ്റ്റിംഗ് സാമ്പിളുകൾക്കും കമ്പ്യൂട്ടർ സിമുലേഷൻ സാങ്കേതികവിദ്യ ഉപയോഗിക്കേണ്ടതുണ്ട്. മണൽ പൂപ്പലും മണൽ കാമ്പും തമ്മിലുള്ള ബന്ധത്തിൽ ഫ്ലാഷ് ലെവൽ നിയന്ത്രിക്കുക; കാസ്റ്റിംഗ് കോട്ടിംഗിൻ്റെ കനം നിയന്ത്രിക്കുക (എന്തെങ്കിലും ഉണ്ടെങ്കിൽ); അലോയ്, കാസ്റ്റിംഗ് താപനില എന്നിവ നിയന്ത്രിക്കുക.
7.സംവഹനം ഒഴിവാക്കുക
സംവഹന അപകടങ്ങൾ സോളിഡിംഗ് സമയവുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. കനം കുറഞ്ഞതും കട്ടിയുള്ളതുമായ ഭിത്തിയുള്ള കാസ്റ്റിംഗുകളെ സംവഹന അപകടങ്ങൾ ബാധിക്കില്ല. ഇടത്തരം കനം കാസ്റ്റിംഗുകൾക്ക്: കാസ്റ്റിംഗ് ഘടന അല്ലെങ്കിൽ പ്രക്രിയ വഴി സംവഹന അപകടങ്ങൾ കുറയ്ക്കുക;
മുകളിലേക്കുള്ള ചുരുങ്ങൽ ഭക്ഷണം ഒഴിവാക്കുക;
ഒഴിച്ചതിന് ശേഷം തിരിയുന്നു.
8. വേർതിരിവ് കുറയ്ക്കുക
വേർതിരിക്കൽ തടയുകയും സ്റ്റാൻഡേർഡ് പരിധിയിലോ ഉപഭോക്താവ് അനുവദിക്കുന്ന കോമ്പോസിഷൻ പരിധി ഏരിയയിലോ നിയന്ത്രിക്കുകയും ചെയ്യുക. സാധ്യമെങ്കിൽ, ചാനൽ വേർതിരിവ് ഒഴിവാക്കാൻ ശ്രമിക്കുക.
9. ശേഷിക്കുന്ന സമ്മർദ്ദം കുറയ്ക്കുക
നേരിയ അലോയ്കളുടെ പരിഹാര ചികിത്സയ്ക്ക് ശേഷം, വെള്ളം (തണുത്ത അല്ലെങ്കിൽ ചൂടുവെള്ളം) ഉപയോഗിച്ച് കെടുത്തരുത്. കാസ്റ്റിംഗിൻ്റെ പിരിമുറുക്കം വലുതായി തോന്നുന്നില്ലെങ്കിൽ, പോളിമർ ക്വഞ്ചിംഗ് മീഡിയം അല്ലെങ്കിൽ നിർബന്ധിത വായു കെടുത്തൽ ഉപയോഗിക്കുക.
10. നൽകിയ റഫറൻസ് പോയിൻ്റുകൾ
എല്ലാ കാസ്റ്റിംഗുകൾക്കും ഡൈമൻഷണൽ പരിശോധനയ്ക്കും പ്രോസസ്സിംഗിനും പൊസിഷനിംഗ് റഫറൻസ് പോയിൻ്റുകൾ നൽകണം.
പോസ്റ്റ് സമയം: മെയ്-30-2024